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基于端头处理工艺关键质量点的工艺控制

发布时间:2020-04-14 作者:新风光
1引言
       随着电路集成技术的发展,电路板在电子产品中的应用体现出非常显著的优越性,器件高度集成,节省出了较大的空间,使产品体积越来越小;高效率自动组装技术的应用使生产效率大大提高,释放了大量的劳动力资源,因此电路板在电子产品中的使用越来越广泛。
       但是我们不可能将所有的电器件都集成到电路板上,因此电路板与其它电器件之间的连接还是避免不了的,如何将电路板与其它电器件对接,普遍的方法就是用导线将电路板接口与其它电器件进行连接。
       导线在电路板上的组装一般有几种方法:第一,直接将导线焊接到电路板的焊盘上;第二,用接线端子、接插件等板与线连接器组装到电路板上,然后再将线压接或插接到连接器上。由于第一种方法不适合自动组装需要人工焊接,劳动效率不高,而且不利于产品的品质保证,因此第二种方法是可行的。
       一般的产品中低压控制信号线都会使用多股软电缆,因此多股电缆的端头处理也成为了电子产品制造企业的一项比较重要的工艺。
2压接工艺研究
       一般的电缆端头压接工艺的流程为:
       剪线→剥头→捻头→压接→防护
      下面本文将对每一个步骤的关键质量点进行讨论。
2.1剪线
       电缆压接过程,需先将电缆裁剪,裁剪尺寸、线型等参数根据产品的设计工艺文件,该步骤也称为“下线”。
       关键质量点:
       (1)裁剪端面平齐、工整;
      (2)裁剪时应快速、利索的剪下;
      (3)裁剪工具的刀口要锋利,不可太钝。
      质量点不满足要求后果:
       (1)切口倾斜会导致压接不牢靠;
       (2)裁剪时不够迅速及裁剪工具迟钝可导致切口处的线芯歪倒,使线芯不易顺直或捻头。

图1
2.2剥头
       下线完毕后的电缆需要剥除绝缘层使线芯裸露,剥头长度依据各种压接件圆管长度确定,具体可参考相应的工艺要求。
       关键质量点:
       (1)切口平齐;
       (2)不可伤线芯。
       质量点不满足要求后果:
       (1)切口倾斜可影响压接位置的选择,导致“外皮压接部” (见压接工序介绍)的压接不可靠;
       (2)线芯受伤可直接降低线缆的载流量,使其可承受电流减小。

图2
2.3捻头
       多股线剥头时可以在剥除绝缘层时顺带做捻头处理,边拉边捻头,如果在剥除绝缘层时没有做捻头处理,应该带手套进行捻头,不可直接用手捻线芯。并且捻头时应该使线芯围绕电缆的轴线方向转动,沿线芯原来的合股方向扭紧,捻头的角度一般为300~450。

图3
       关键质量点:
       (1)捻头不易过紧;
       (2)捻头方向为原绞合方向。
       质量点不满足要求后果:
       (1)捻头过紧即捻头角度过大,可使线芯脱出或断掉,且会使压接后的附着力减小,影响压接可靠性,如图4所示;
       (2)一般多股线绞合方向都为图3所示,如果捻头方向与原绞合方向相反会造成线芯松散。

图4
2.4压接
       捻头完毕的线缆可以进行压接操作,将线缆放入插针或接线鼻管内,放入位置及要求见图5。

图5
       关键质量点:
       (1)前后喇叭口必须保证;
       (2)外皮压接部与芯线压接部之间的观察框部位应该是线皮与线芯各占一半;
       (3)卡口部位的弹性应该良好,不应被压扁下去。
       质量点不满足要求后果:
       (1)喇叭口如果没有将很难保证线芯压接力度,过深的喇叭口也可能会使线芯压断;
       (2)观察框部位如果绝缘皮过多则可能使绝缘皮压到线芯压接部里,造成线芯与插针之间的接触不良,如果线芯过多则可能使外皮压接部不起作用,线芯有折断或绝缘皮有脱离外皮压接部的可能;
       (3)卡口部位的弹性不好或被压扁下去,则可能使插针插接失效,造成脱落的可能。
2.5防护
       压接完毕的端头需要进行防护,如果防护套需要提前套到线上,则应在下线完毕时进行套入。
       关键质量点:螺栓压接式的接线鼻的防护部位不可固定到压接面上。
       质量点不满足要求后果:



 
3 结束语
       端头处理工艺的各个工序都有其关键质量点,但整体的处理工艺中压接工艺又是较关键的一步,因此压接工序必须处理好,尤其要保证喇叭口的要求,需要引起足够的重视。
端头处理得不好直接影响产品质量,并且不易被发现,表现出一些莫名其妙的故障类型,这些莫名其妙的故障直接将产品降低为劣质产品,所以端头处理工艺应该受到重视,并努力做好,只要抓住关键质量点,并保证其处于受控状态,我相信各相关企业内的端头处理工艺都会做好。
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